Jak poprawić odporność na korozję głównej konstrukcji stacji pompy stabilizującej ciśnienie dachu poprzez obróbkę przeciwkorozową? ​

W procesie produkcyjnym Stacja pompy stabilizującej ciśnienie dachu , zapewnienie, że główna struktura ma dobrą odporność na korozję, jest kluczowym ogniwem zapewniającym długoterminowe i stabilne działanie sprzętu. Aby poprawić odporność na korozję głównej struktury stacji pompy, po zakończeniu spawania rozpocznie się seria starannie zaprojektowanych procesów leczenia przeciwkorozyjnego. Każdy krok odgrywa ważną rolę w poprawie trwałości stacji pomp. ​
Po spawaniu głównej konstrukcji stacji pompy pojawią się problemy, takie jak nierówne spoiny, resztkowe żużla spawalnicze i warstwy tlenku powierzchni spowodowane spawaniem o wysokiej temperaturze. Wady te wpływają nie tylko na piękno struktury, ale co ważniejsze, staną się słabymi punktami dla inwazji mediów korozyjnych. Dlatego części spawalnicze muszą być najpierw wypolerowane i wyrównane. Za pomocą profesjonalnych narzędzi do szlifowania spoiny i okolic są polerowane do gładkiej i płaskiej powierzchni, eliminując guzy, depresje i ostre krawędzie na powierzchni. Ta operacja może nie tylko usunąć zanieczyszczenia pozostawione przez spawanie, ale także umożliwić późniejszą powłokę przeciwkorozji, aby lepiej przylegać do powierzchni metalowej i zwiększyć wiązanie między powłoką a podłożem. ​
Po zakończeniu szlifowania i wyrównania prace powlekania podkładu zostaną natychmiast wykonane. Primer odgrywa istotną podstawową rolę w całym systemie powlekania przeciwkorozji. Jego główną funkcją jest zapewnienie doskonałej przyczepności i wstępnej ochrony przeciw RUST. Zazwyczaj wybierane są powłoki o dobrej przyczepności i właściwościach przeciwpiersiowych, takie jak podkład bogaty w epoksydę. Ten podkład wykorzystuje żywicę epoksydową jako substancję tworzącą filmową i dodaje dużą ilość proszku cynkowego jako pigment przeciw rustu. Poszt cynku ma elektrochemiczny efekt ochronny. Gdy powierzchnia powłoki jest uszkodzona lub wadliwa, proszek cynkowy ulegnie reakcji utleniania przed metalem bazowym, chroniąc w ten sposób metalową podstawę przed korozją. Po zastosowaniu podkładu proces powlekania musi być ściśle kontrolowany, aby upewnić się, że powłoka równomiernie obejmuje całą główną powierzchnię struktury, aby uniknąć wad, takich jak brakujące powłoki i zwisanie. Tylko jednolita i kompletna powłoka podkładu może położyć solidne podkład do późniejszej konstrukcji powłoki. ​
Po zastosowaniu, wysuszaniu i wyleczeniu podkładu nakłada się farba pośrednia. Farba pośrednia odgrywa głównie rolę zwiększania grubości powłoki i poprawy wydajności osłony powłoki w systemie powlekania przeciwkorozji. Wraz ze wzrostem grubości powłoki ścieżka dla pożywki korozyjnej przenikać na powierzchnię metalowego podłoża, staje się dłuższa, spowalniając w ten sposób proces korozji. Istnieje wiele rodzajów farb pośredniej, z których najczęstsze są epoksydowe żelazne farby. Ten rodzaj farby pośredniej zawiera pigmenty płatkowe, takie jak tlenek żelaza miki. Te pigmenty płatkowe są ułożone równolegle do siebie w powładzie, tworząc wielowarstwową strukturę osłony, która może skutecznie blokować penetrację pożywki korozyjnej i dodatkowo poprawić działanie przeciwkorozji powłoki. Powłoka farby pośredniej musi również ściśle przestrzegać wymagań procesu, a poprzez kontrolowanie liczby powłok i grubości powłoki, upewnić się, że zaprojektowane standardy antykorozyjne są spełnione. ​
Na koniec nakłada się powłok. Powłoka nawierzchniowa znajduje się w najbardziej zewnętrznej warstwie całego systemu powlekania antykorozyjnego i jest w bezpośrednim kontakcie ze środowiskiem zewnętrznym. Jego główną funkcją jest dekoracja i ochrona. Wybierając rodzaj powłoki nawierzchniowej, zostanie on określony zgodnie z różnymi środowiskami użytkowania. W przypadku ogólnych środowisk wewnętrznych akrylowy poliuretanowy powlekanie jest powszechnym wyborem. Ten powlekanie topak ma dobrą odporność na warunki pogodowe, odporność na zużycie i właściwości dekoracyjne, które mogą zachować piękną i uporządkowaną stację, zapewniając jednocześnie pewną ochronę niższej powłoki. W niektórych wysoce korozyjnych środowiskach zewnętrznych lub środowiskach przemysłowych fluorocarbon nawierzchni jest bardziej korzystny. Fluorocarbon Topreat oparty jest na żywicy fluorowęglowej, która ma super odporność na warunki atmosferyczne, odporność na korozję chemiczną i właściwości samoczyszczące. Może przez długi czas chronić główną strukturę stacji pomp w trudnych warunkach środowiskowych oraz zmniejszyć starzenie się powłok i korozję spowodowane czynnikami środowiskowymi. ​
Różne środowiska użytkowania mają różne wyzwania dla odporności korozji głównej struktury stacji pompy stabilnej górnej płyty. W wilgotnym środowisku wilgoć jest łatwa do kondensacji na powierzchni metalowej, tworząc roztwór elektrolitowy, który przyspiesza elektrochemiczny proces korozji metalu. W tym czasie powłoka przeciwkorozowa musi mieć dobre właściwości wodoodporne, aby zapobiec kontaktowaniu wilgoci z matrycy metalowej. W środowisku przemysłowym zawierającym pożywki chemiczne, takie jak kwasy i alkalis, powłoka musi mieć doskonałą odporność na korozję chemiczną i być w stanie oprzeć się erozji kwasowej i alkalicznej. Przy rozsądnym wyborze kombinacji podkładu, farby pośredniej i powłoki nawierzchniowej oraz kontrolowanie jakości konstrukcji każdej powłoki, główną strukturę stacji pomp można dostosować do różnych złożonych środowisk użytkowania. ​
Leczenie antykorozowe może nie tylko poprawić odporność na korozję głównej struktury stacji pompy stabilnej górnej płyty, ale także poprawić ogólną wydajność i żywotność urządzenia z wielu aspektów. Dobra powłoka przeciwkorozji może zmniejszyć spadek wytrzymałości strukturalnej spowodowanej korozją i zapewnić, że stacja pompy zawsze utrzymuje stabilną wydajność strukturalną podczas długoterminowej pracy. Ma to kluczowe znaczenie dla głównej struktury stacji pompy, która nosi nacisk i naprężenie, i może skutecznie zmniejszyć ryzyko wypadków bezpieczeństwa spowodowanych uszkodzeniem strukturalnym. Jednocześnie pozwala uniknąć kosztów naprawy i wymiany sprzętu spowodowanego korozją, skraca czas konserwacji przestojów sprzętu, poprawia wydajność operacyjną i niezawodność stacji pomp oraz umożliwia stacji pomp ciągłe i stabilne zapewnianie usług gwarancji ciśnienia dla różnych pól.